주조성형 VS 사출성형 > 자이로케미컬

제품 또는 구성품에 대한 재료 선택을 고려하고 있는 제품 설계자는 선택을 할 때 제조 공정을 염두에 두어야 한다. 두 가지 일반적인 제조 공정은 사출 성형과 주조 성형이다. 사출 성형(Injection Molding)은 액체가 고압 상태에서 금형에 유입되는 공정이다. 반면에 주조 성형은 중력의 힘을 이용하여 물질을 성형한다. 이러한 공정 각각은 제조에 중요한 역할을 하지만 설계 결정을 내릴 때 반드시 고려해야 하는 차이가 있다. 아래는 주조 성형과 사출 성형 사이의 가장 중요한 차이점 중 몇 가지다.

재료 호환성

이러한 각 제조 공정은 일련의 재료에 최적화되어 있다. 액체 상태에서 매우 낮은 점도의 재료를 필요로 하는 사출성형의 경우 열가소성 폴리우레탄(TPU)이나 기타 플라스틱과 같이 열가소성 탄성 탄성체가 가장 많이 사용된다. 이렇게 하면 재료가 열용융과 냉각성형을 거쳐 모양을 낼 수 있다. 주조 성형에서는 열경화성 폴리우레탄의 경우와 같이 성형이 이루어진 후에 본연의 형태를 회복할 수 없는 열경화성 물질을 가장 많이 사용한다.
그들의 화학 작용으로 인해, 열경화성 탄성체들과 열가소성 탄성체들은 물질 특성에서 큰 차이를 보인다. 예를 들어, 열경화성 폴리우레탄은 열가소성 플라스틱 사촌인 TPU보다 훨씬 더 넓은 경도 범위, 내열 및 내마모성 개선 및 화학물질에 대한 내성이 강화된다. 설계되는 제품이나 구성품의 작동에 필요한 물리적 특성은 용도에 적합한 재료를 결정하는 데 다양한 물리적 특성을 구현할수 있음으로 제품 설계에 많은 도움이 될 것이며, 그에 따른 적절한 제조 공정에 관한 기술이 요구된다.

신속한 시제품제작

제품 및 구성품을 빠르고 저렴한 방법으로 시제품으로 제작하면 제품 개발 프로세스의 속도를 높일 수 있다. 응용 프로그램의 재료를 더 빨리 검증할 수 있을수록 제품을 더 빨리 출시할 수 있다. 사출 성형 프로세스에는 프로토타입을 위한 단단한 툴링이 필요하며, 이는 더 높은 비용과 더 긴 리드 타임이 수반된다. 또한 재료가 용도의 필요를 충족시키지 못하면, 사용할 수 없는 값비싼 금형을 갖게 되거나, 개조하는 데 비용이 많이 들 수도 있다. 주형 몰딩의 복잡성이 낮기 때문에 다양한 재료로 만든 소프트한 금형을 사용하여 프로토타입을 만들 수 있다. 주조용 프로토타입 몰드는 쉽고 빠르게 제작할 수 있어 빠르고 반복적인 시제품 제작이 가능하다.

RIM

결과적으로, 이 프로세스는 제품 설계자들이 다양한 재료, 기하학적 구조 및 특징으로 실험할 수 있게 한다. 또한 비용이 많이 드는 생산 품질 도구에 투자하기 전에 성형 개념을 검증할 수 있다. 반응 사출 성형 RIM은 사출 성형과 유사한 공정을 적용하여 고압을 받는 재료를 밀폐된 금형에 도입한다. 그러나 RIM은 열경화성 폴리우레탄과 함께 사용되어 금형에서도 화학적 반응이 일어날 수 있다. 이 기술을 통해 제품 설계자는 훨씬 더 견고한 재료 세트를 활용하는 동시에 사출 성형에 대한 장점을 누릴 수 있다. RIM은 주물 공정에서 구하기 어려울 수 있는 대형 부품, 복잡한 기하학적 구조 또는 독특한 표면 마감 제작에 가장 많이 사용된다.

결론

다른 제조 방법을 평가할 때, 제품에 대한 재료, 요구 조건, 공구 및 생산 비용, 그리고 제조 프로세스가 제품 개발 주기에 어떻게 적합한지 고려하는 것이 중요하다. 사출 성형과 주물 성형 모두 장단점이 있으며 이러한 제조 방법을 이해하면 제품 설계자가 재료 및 설계 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있다. 설계 프로세스 초기에 올바른 제조 공정을 식별하는 것은 정시 출시에 따른 비용이 많이 드는데 여기에 따른 소요시간에 대한 지연시간의 차이로 올바른 제조 공정에 대한 유무를 판단 할 수 있다.